Automoción

La soldadura láser es una tecnología que normalmente se utiliza en la industria del automóvil: se usa en muchas aplicaciones, tanto relativas a componentes estructurales como a chasis o puertas, así como para todo los componentes electromecánicos o electrónicos y sus coberturas, incluidos, por ejemplo, los activadores de airbag, los bobinados de cobre, a los que se añade la demanda cada vez más amplia relativa a la e-mobility.

En particular, la soldadura láser ofrece garantía en términos de calidad funcional y estética, elevada productividad, así como, reducida invasión térmica en el material: representa, básicamente, el mecanizado ideal tanto para aplicaciones costosas de componentes estructurales, como para las aplicaciones en las que la precisión y el detalle son funcionales a la realización del componente.

No solo ventajas en términos de calidad y productividad, sino también en términos de consumo energético. La soldadura láser, sobre todo, con la tecnología de fibra, es muy eficiente, consiguiendo transformar gran parte de la potencia de entrada en energía útil para el proceso. Su consumo reducido, el tamaño compacto, el mínimo mantenimiento y la posibilidad de una gestión a distancia del proceso, hacen que sea muy “ecológica”.

SWS: Estación de soldadura láser automática CNC

SWS es la estación de soldadura automática CNC de 3 o de 4 ejes interpolados controlados por CNC, con autoaprendizaje o por trayectoria ISO. El sistema de movimiento de los ejes, de recirculación de bolas, garantiza una elevada precisión gracias también a la solidez de la estructura y a los materiales utilizados. En este caso, el cabezal de soldadura sigue la trayectoria de la herramienta creada anteriormente, moviéndose en la cámara de trabajo según el tamaño de la pieza y de la herramienta solicitada.

La fuente láser ha sido diseñada para garantizar una elevada estabilidad de funcionamiento tanto a baja como a alta potencia; la tecnología de fibra permite obtener un tamaño reducido del diámetro del haz junto con una elevada estabilidad, tanto en los transitorios de partida como para usos costosos.

SWA: Reparación y mantenimiento de moldes

Los sistemas de soldadura láser de la gama SWA han sido especialmente diseñados para realizar las modificaciones y reparaciones de los moldes dañados por el desgaste o el uso. Los sistemas láser se utilizan en muchas aplicaciones en el sector de los moldes y para los procesos de moldeado de materiales de plástico o metálicos para la industria automovilística.

Uno de los usos más comunes de la soldadura láser es el de la reparación y mantenimiento de los moldes a través de la aportación de material: se trata de un proceso semiautomático en el que la habilidad del operador es sostenida por una tecnología muy estable, repetible y con funcionalidades del software que facilitan el mecanizado. Sisma ofrece una gama de productos específicos para este tipo de procesos, desde modelos más simples y compactos hasta la serie SWA que permite el máximo de la flexibilidad y facilidad de uso, incluso en moldes de grandes dimensiones.

MODO: Tecnología de soldadura láser a distancia

El proceso de soldadura se realiza utilizando un cabezal galvanométrico; los motores que controlan los espejos dentro del cabezal de escaneo mueven el haz láser dentro del perímetro circunscrito por la lente de enfoque, con la ventaja de velocidad del proceso y facilidad de centrado y programación.

MODO weld, gracias a una estructura rígida y modular, garantiza una productividad elevada manteniendo la calidad y la repetitividad del proceso de soldadura. La máquina incluye el sistema de visión CVS (Coaxial Vision System) para visualizar y centrar fácilmente la pieza, a la que puede combinarse el programa PM (Pattern Matching) para el reconocimiento automático del componente.

El marcado láser de los componentes para automóviles es un proceso necesario para garantizar la trazabilidad y la localización de los componentes a lo largo de toda la cadena de producción. Se utiliza para marcar textos, logotipos, números de serie, códigos de barra 1D o 2D y mucho más, en una amplia gama de piezas y materiales, desde los del motor hasta la electrónica, con un elevado grado de precisión y detalle.

Pero no solo, los productos con marcado láser tienen detalles de altísima calidad y definición, son la forma más fiable, rápida, segura y flexible, para seguir y controlar cada proceso de producción del componente. Por lo tanto, en el sector del automóvil el marcado es muy importante no solo para tener a disposición toda la información del vehículo, sino también para entender cuáles han sido las etapas de su fabricación.

Entre los datos que normalmente aparecen figuran sobre todo el nombre del fabricante y el lugar y el año de fabricación. Las piezas que componen un vehículo y que necesitan el marcado son muchas, pero sobre todo destaca sin duda alguna el chasis, en el que se indica el número de identificación del vehículo (VIN) que responde al estándar ISO 3779:2009. El VIN se compone de tres partes: el WMI para la marca del coche, el VDS que indica el modelo del vehículo y por último, el VIS que se refiere a la fábrica y año de fabricación.

Láseres Infrarrojos: Marcado de calidad para metal

Las fuentes láser en el infrarrojo, permiten realizar marcados indelebles y muy definidos en la gran parte de los materiales metálicos y de plástico. Se trata de láseres muy versátiles, de tamaño compacto, que no requieren básicamente ningún mantenimiento, pero que tienen un rendimiento importante, en términos de fiabilidad, precisión y repetitividad.

Pueden integrarse dentro de toda la gama de soluciones ofrecidas por Sisma, tanto en la configuración integrable en islas de ensamblado, como en la versión cerrada. La gama de productos es muy amplia, ya sea en términos de potencias láseres disponibles, como en términos del tamaño de las piezas a marcar y en términos de automatización. De hecho, Sisma ofrece sistemas manuales muy flexibles y compactos, sistemas con varios ejes para marcados múltiples, sistemas que pueden combinarse con almacenes automatizados, así como, con la posibilidad de integrar robots colaborativos y/o antropomorfos.

Láser ultravioleta: Marcado de alto contraste

El proceso de marcado láser puede llevarse a cabo con diferentes tipos de láser, según los materiales y el rendimiento que dicho marcado requiere. Las fuentes láser ultravioleta, integradas en el sistema MODO o Sart, han sido diseñadas para todas las aplicaciones de marcado y mecanización de alto contraste donde el rendimiento estético/cromático, la definición del trazo láser y la productividad son requisitos indispensables.

No se trata del marcado láser habitual sin daños. Los láseres ultravioleta se destacan sobre todo en el marcado del plástico, vidrio y otros materiales sensibles al calor: la particularidad es la de tener una longitud de onda inferior que los láseres tradicionales más comunes que utilizan el infrarrojo, lo que es ventajoso porque garantiza un trazo láser reducido, un impacto térmico mínimo y la posibilidad de realizar mecanizados de alta definición en materiales de plástico y/o orgánicos, también en pequeñas superficies.

OEM: Marcado láser en plástico y metal

OEM es la solución de Sisma para aplicaciones de marcado cuando se requiere la integración en líneas e islas automatizadas, gracias al tamaño compacto y a la interfaz hardware/software especialmente desarrollada. La fuente láser integrable OEM marca todo tipo de material metálico y gran parte de los materiales de plástico con una elevada calidad, gracias al cajón eléctrico que genera y controla la potencia necesaria.

La gran flexibilidad del programa instalado permite la creación y el marcado de varios tipos de datos, códigos de barras y matriz de datos para responder a todas las necesidades de trazabilidad. El sistema puede integrarse con el CVS (Coaxial Vision System) y el programa de Pattern Matching. También en este caso están disponibles varias potencias de láser en el ámbito del infrarrojo.

SART: Productividad con Mesa Giratoria

El sistema SART está equipado con una mesa giratoria de dos posiciones que responde a la demanda de alta productividad. Permite la carga y descarga de piezas mientras la máquina está operando en la posición opuesta, maximizando la eficiencia del ciclo de trabajo y garantizando la total seguridad del operador.